Optimiser l’emballage est devenu un levier stratégique pour réduire les coûts logistiques, surtout dans un contexte de hausse des tarifs de fret, de pénurie de main‑d’œuvre et de pression environnementale. Loin d’être un simple sujet d’achats, le packaging impacte directement le taux de remplissage des camions, les coûts d’entreposage, la productivité des équipes et même la satisfaction client.
Les études récentes convergent : un emballage « trop grand, trop lourd, trop vide » coûte cher à chaque étape de la chaîne. À l’inverse, le droit-dimensionnement, l’automatisation et l’usage de l’IA pour concevoir et charger les colis permettent des économies à deux chiffres, tout en réduisant l’empreinte carbone. Cet article propose une approche structurée pour optimiser vos emballages et baisser durablement vos coûts logistiques.
Comprendre les coûts cachés d’un emballage mal optimisé
Un emballage surdimensionné ne se traduit pas uniquement par quelques centimes de carton en plus. Dans un modèle de facturation au poids volumétrique (« dim weight »), c’est le volume du colis qui déclenche les surcharges tarifaires. Entre 2022 et 2025, le poids moyen des colis e‑commerce aux États‑Unis n’a augmenté que de 12 %, alors que leur volume moyen a crû de 29 %, selon Alibaba Product Insights. Cette dérive illustre l’explosion des coûts liée au sur‑emballage dans les réseaux de transport.
Un colis plus volumineux occupe davantage de place sur les palettes, dans les remorques et dans les centres de tri, ce qui accroît le nombre de camions nécessaires et la surface d’entreposage mobilisée. SupplyChainBrain rapporte que les entreprises ayant optimisé le droit‑dimensionnement de leurs emballages ont réduit en moyenne de 14 % l’utilisation de remorques, simplement en limitant le « vide transporté ». Chaque remorque évitée représente une économie en carburant, péages et temps de conduite.
Au-delà du transport, le sur‑emballage renchérit la manutention et la préparation de commandes. Les colis trop grands nécessitent plus de matériaux de calage, des gestes supplémentaires pour les opérateurs, et génèrent un surplus de déchets chez le client final. Ce dernier point a un coût réputationnel : les consommateurs sont de plus en plus sensibles aux emballages jugés « absurdes », ce qui peut impacter les taux de réachat et donc le chiffre d’affaires.
Réduire le volume : le droit-dimensionnement comme levier majeur
Le droit‑dimensionnement (« rightsizing ») consiste à adapter au plus près la taille des emballages au contenu réel de la commande. McKinsey cite le cas d’un fabricant de biens de consommation ayant réduit le volume de ses emballages de plus de 30 %, grâce à un « skinny design » (droitsizing des boîtes et meilleure utilisation des camions et conteneurs). Résultat : 12 % de réduction des coûts de transport et 800 tonnes de CO₂ économisées par an. Ce type d’initiative démontre que « plus petit » peut être synonyme de « moins cher » et « plus durable ».
Du côté opérationnel, Bastian Solutions rapporte qu’un de ses clients a réduit le « cube » de ses expéditions de 41 % en optimisant la taille des caisses par rapport au contenu. Cette seule action a généré 1,3 M$ d’économies de fret annuelles (soit 6 % de baisse) et 275 000 $ de réduction de coûts de carton (‑30 %). Ici, l’emballage n’est plus une variable accessoire, mais un élément central du P&L logistique.
Les économies ne se limitent pas aux grands industriels. Des tests simples de « matrix box » cités par Alibaba montrent que le passage d’un carton 12×9×6″ à 10×8×4″ peut réduire les coûts d’expédition de 0,92 à 1,38 $ par colis. À l’échelle de 10 000 commandes, cela représente déjà plus de 14 000 $ d’économies annuelles, sans même compter les gains en stockage et manutention. Multipliez ces ordres de grandeur par des centaines de milliers de colis, et le potentiel devient massif.
Optimiser le chargement palettes et conteneurs
Optimiser la taille des boîtes n’a de sens que si l’on exploite ensuite ce potentiel dans les flux physiques, en améliorant le chargement des palettes et des conteneurs. Interpack et Paccurate citent un exemple parlant : en réduisant la taille moyenne des boîtes, un chargeur est passé de 60 à 68 cartons par palette, soit +8 cartons par couche. À l’échelle du conteneur, cela représente environ 80 cartons supplémentaires, l’équivalent d’1,3 palette de plus.
Concrètement, ce gain de densité se traduit par un nombre réduit de camions nécessaires pour transporter le même volume de ventes. Moins de camions, c’est moins de frais de transport, moins de carburant, moins de temps d’attente aux quais, et moins de CO₂ émis. Ces effets cumulés rejoignent les constats de SupplyChainBrain sur la baisse de 14 % de l’utilisation de remorques liée au droit‑dimensionnement : une meilleure utilisation des cubes logistiques libère de la capacité sans investir dans de nouveaux moyens.
Cette logique s’applique aussi aux entrepôts : des cartons plus compacts permettent un empilement plus efficace dans les racks et une meilleure utilisation du volume de picking. On réduit ainsi les m² nécessaires, ou à défaut on augmente la capacité de stockage à surface constante. Dans un contexte de hausse des loyers logistiques, chaque centimètre cube économisé sur l’emballage contribue à absorber la croissance sans étendre les infrastructures.
Automatisation de l’emballage : productivité et économies de main-d’œuvre
Une fois les tailles de cartons optimisées, la question devient : comment emballer plus vite, plus régulier et à moindre coût ? L’automatisation de la mise en carton est une réponse de plus en plus adoptée. Bastian Solutions montre que ces systèmes peuvent accroître la productivité de 2 à 3 fois en supprimant l’érection et la fermeture manuelles des caisses. À l’échelle d’un entrepôt e‑commerce, cela change radicalement l’équation économique.
Cette automatisation réduit également la dépendance à la main‑d’œuvre saisonnière, souvent difficile à recruter et à former. Le rapport MHI 2023 identifie d’ailleurs la pénurie de talents logistiques comme le défi n°1 de la supply chain. En standardisant les processus d’emballage, les systèmes automatisés réduisent la variabilité des volumes de carton utilisés, garantissent un remplissage plus homogène et limitent les erreurs (mauvais format, sur‑calage, etc.) qui génèrent des retours ou des dommages.
Pour un e‑commerçant traitant 25 000 commandes par mois, interpack et Paccurate estiment qu’une plateforme de « cartonization » peut générer environ 714 000 $ d’économies annuelles. Ces gains proviennent de la réduction de la taille des colis, du meilleur remplissage des camions (moins de trajets) et de la baisse des besoins en main‑d’œuvre et en matériaux. L’automatisation et l’optimisation dimensionnelle vont de pair pour transformer un centre de distribution en véritable machine à créer de la valeur.
Exploiter l’IA et les algorithmes d’optimisation 3D
Les progrès récents de l’intelligence artificielle ouvrent une nouvelle ère pour l’optimisation de l’emballage. Une étude publiée en 2025 dans la revue MDPI (« Using AI for Optimizing Packing Design and Reducing Cost in E‑Commerce ») montre que l’IA peut optimiser la taille des boîtes, le choix des matériaux et la planification logistique bien plus efficacement que les méthodes traditionnelles. À la clé : une réduction significative des coûts opérationnels et de la consommation de matériaux.
Sur le volet chargement, Fang et al. (2026) présentent un modèle d’« online 3D bin packing » combinant Monte Carlo Tree Search et regard à court terme sur les flux entrants. Ce type d’algorithme améliore de plus de 10 % la performance sous changements de distribution, avec jusqu’à 8 % de gain sur les meilleurs cas. Concrètement, cela se traduit par une meilleure utilisation du volume des camions et des conteneurs, moins de manutention et moins de camions sur la route pour un même volume de commandes.
Parallèlement, la génération d’emballages et l’optimisation commerciale via la GenAI se démocratisent. Selon McKinsey, plus de 80 % des dirigeants du packaging interrogés en 2025 déclaraient avoir des solutions GenAI en cours de développement ou de déploiement, notamment pour la personnalisation des solutions d’emballage, la simulation de coûts logistiques et l’optimisation des offres. Ces outils permettent de tester virtuellement des centaines de configurations (formats, matériaux, schémas de chargement) avant tout investissement physique, réduisant ainsi le risque et accélérant le time‑to‑value.
Durabilité et réduction de CO₂ : un bénéfice économique immédiat
Optimiser l’emballage ne sert pas uniquement l’économie de coûts ; c’est aussi un levier puissant de décarbonation. L’exemple du fabricant accompagné par McKinsey, qui a économisé 800 tonnes de CO₂ par an en réduisant de 30 % le volume de ses emballages, illustre bien la corrélation directe entre format des colis, taux de remplissage et émissions. Moins de volume par unité signifie plus d’unités par camion et donc moins de kilomètres parcourus par produit livré.
À l’échelle mondiale, interpack et Paccurate estiment que la réduction de la taille moyenne des colis pourrait éviter jusqu’à 40,9 Mt de CO₂ en 2026. Cette baisse viendrait principalement d’une meilleure utilisation des capacités de transport : moins de camions, moins de remorques, moins de carburant. Dans un contexte où les réglementations climatiques se durcissent et où le coût du carbone tend à augmenter, ces réductions d’émissions ont une valeur monétaire croissante.
Les initiatives de droit‑dimensionnement et d’optimisation logistique permettent ainsi d’aligner objectifs économiques et environnementaux. Les entreprises qui investissent dans ces programmes peuvent non seulement afficher de meilleures performances ESG, mais aussi sécuriser leur compétitivité à long terme face aux hausses annoncées des coûts énergétiques et des contraintes réglementaires sur le transport routier et maritime.
Feuille de route pour optimiser l’emballage et réduire vos coûts logistiques
Pour passer de la théorie à l’action, la première étape consiste à mesurer : cartographiez vos formats de colis actuels, vos taux de remplissage, vos coûts de transport par kilo et par m³, et identifiez les familles de produits les plus sur‑emballées. L’analyse des données transport (frais de dim weight, taux de saturation des remorques) révélera rapidement où se trouvent les principaux gisements d’économies.
Ensuite, développez une matrice de formats optimisés (« box matrix ») et testez, comme dans l’exemple Alibaba, des scénarios de réduction de quelques centimètres sur les dimensions clés. Couplez ces tests avec des simulations algorithmiques (cartonization, 3D bin packing) pour projeter les gains sur le remplissage des palettes, des camions et des conteneurs. Impliquez vos transporteurs dans la démarche : ils peuvent valider les impacts sur la tarification et les contraintes opérationnelles.
Enfin, planifiez l’industrialisation : choix d’équipements d’automatisation adaptés (formeuses, fermeuses, machines de découpe à la demande), déploiement d’outils d’IA pour la conception et la planification, et formation des équipes aux nouveaux standards de packaging. Fixez des objectifs chiffrés (réduction de X % du volume moyen de colis, de Y % des coûts de fret, de Z tonnes de CO₂) et suivez‑les mensuellement. L’optimisation de l’emballage devient alors un programme continu d’amélioration, et non un projet ponctuel.
Optimiser l’emballage pour réduire les coûts logistiques, ce n’est plus un « nice to have », mais un impératif économique et environnemental. Les cas réels cités , qu’il s’agisse de 12 % de coûts de transport en moins grâce à un skinny design, de 1,3 M$ d’économies annuelles via le droit‑dimensionnement, ou de centaines de milliers de dollars générés par la cartonization , prouvent que le retour sur investissement est rapide et mesurable.
En combinant réduction de volume, optimisation palette/conteneur, automatisation des opérations et exploitation avancée de l’IA, les entreprises peuvent à la fois abaisser leurs coûts, sécuriser leur capacité logistique et réduire fortement leurs émissions de CO₂. La prochaine étape vous appartient : transformer l’emballage, souvent perçu comme un poste de coût incompressible, en véritable avantage compétitif au service de votre performance globale.
